Здесь сказать о конкретной марке стали тяжело, ведь существуют же заменители и аналоги. Начну с того что пружины делают из стали конструкционной рессорно-пружинной. Приведу несколько марок: 50ХГ, 50ХГА, 60Г. Это стали из которых делают рессоры автомашин, пружины подвижного состава железнодорожного транспорта.

Коррозионностойкая аустенитная сталь содержит большие массовые доли хрома иникеля при весьма низком содержании углерода (менее 0,12%). Сталь проявляет высокую коррозионную стойкость в различных сильноагрессивных средах только в том случае, когда она имеет однофазную аустенитную структуру. Для формирования чисто аустенитной структуры сталь нагревают до 1100…1150 ºС (для растворения карбидов) и закаливают в воде. Однако при последующем нагреве (например при отпуске или эксплуатации деталей в условиях повышенных температурах) сталь приобретает склонность к межкристаллитной коррозии. Этот вид разрушения металла по границам зерен аустенита наблюдается только в температурном интервале 550…750 ºС. При этом выделяются карбиды хрома, на образование которых затрачивается хром наружных участков зерен. В результате эти участки зерен, обедняясь хромом ( меньше 12%), теряют устойчивость против коррозии, которая распространяется по границам зерен аустенита в глубь объема деталей. При температуре ниже 550 ºС карбиды хрома не образуются, но при температуре выше 750 ºС диффузия хрома облегчается настолько, что успевает переместиться к наружным участкам зерен и увеличить в них массовую долю хрома выше предела, обеспечивающего полную стойкость против коррозии.
Склонность коррозионностойкость аустенитной стали к межкристаллической коррозии устраняют дополнительным легированием титаном. Наличие титана должно быть не менее пятикратного содержания углерода.
Титан по сравнению с хромом является сильным карбидо образователем, поэтому весь избыточный углерод он связывает в стойкие карбиды TiC, которые при нагреве не переходят в твердый раствор. Из-за отсутствия избыточного углерода (кроме углерода, находящегося в твердом сплаве) карбиды хрома не образуются, и, следовательно, обеднения хромом наружных участков зерен аустенита не происходит

Много терминов, но основная суть я думаю понятна

Очень сильно, достигая 1200НV, повышается твердость легированных сталей. Больше всего этому способствуют нитридообразующие элементы: алюминий, титан, ванадий, хром, молибден и др. Внедренные в кристаллическую решетку железа, атомы этих элементов повышают растворимость азота в феррите в десятки раз, чем усиливают эффект дисперсионного твердения. В азотированных слоях создаются значительные остаточные напряжения сжатия, что приводит к повышению предела усталости. Твердость азотированной стали сохраняется до 550-6000С, в то время как цементованный слой, имеющий мартенситную структуру, начинает терять твердость уже при 2000С.

Азотирование проводят в герметически закрытых муфельных печах в среде газообразного аммиака NH3 при 500-7000С. В этом интервале температур аммиак диссоциирует с выделением атомарного азота: NH3 → 3H+N. Адсорбируясь на поверхности металла, атомарный азот диффундирует в его кристаллическую решетку, образуя различные азотсодержащие фазы. В соответствии с диаграммой состояния системы железо - азот ниже 5910С последовательно образуются следующие фазы: твердый раствор азота в γ-железе (азотистый феррит, содержащий при обычной температуре около 0,01% N); нитрид Fe4N с узкой областью гомогенности (5,7-6,1%N); твердый раствор на основе нитрида Fe3N (8-11,2%N). Выше 5910С образуется, кроме того, твердый раствор азота в -железе - азотистый аустенит, который при 5910С и 2,35%N в результате медленного охлаждения претерпевает эвтектоидный распад на смесь азотистого феррита и Fe4N. При быстром охлаждении эвтектоид претерпевает мартенситное превращение. При температурах ниже 4500С возможно образование фазы Fe2N с узкой областью гомогенности (~11,35%N).

Участки изделия, не подлежащие азотированию, защищают нанесением тонких слоев олова, жидкого стекла или никеля. На азотирование, происходящее при сравнительно низких температурах, требуется значительно больше времени, чем на цементацию. Так, при температуре 500-5200С для получения азотированного слоя толщиной 0,3-0,6 мм необходимо затратить от 24 до 90 ч. Повышение температуры ускоряет процесс, но снижает твердость поверхностного слоя. Поэтому азотирование при температурах 600-7000С проводят с целью повышения коррозионной стойкости, а не твердости. На поверхности изделия образуется тонкий слой (10-40 мкм) нитрида Fe3N, обладающего высокой коррозионной стойкостью. Твердость такого слоя относительно низкая - 800 HV.

Широкое применение получило азотирование изделий из титановых сплавов. Процесс проводят чаще всего в среде технического азота, очищенного от кислорода и влаги, при температуре 850-9500С в течение 10-50 ч. Более высокие температуры неприемлемы из-за сильного роста зерна в сердцевине. На поверхности изделий образуется износостойкий, уменьшающий схватывание трущихся поверхностей слой нитрида TiN толщиной 0,1-0,15 мм.

Азотированию подвергают детали авиадвигателей, дизелей, турбин, некоторые инструменты.

Процесс жидкостоного азотирования в растворах цианистых солях (состав 40% KCNO+60% NaCN), через который пропускают сухой воздух при 570С в течении 1-3 ч. Общая толщина слоя 0,15-0,50 мм. В результате распада солей в сталь диффундирует в основном азот, и на поверхности изделий образуется тонкий слой карбонитрида Fe3(CN) с высоким сопротивлением износу и коррозии. Достоинство процесса- азотированный слой не склонен к хрупкому разрушению и имеет незначительное изменение размеров изделия. НЕдостаток процесса- токсичность.

ая поясню почему их нет))
КП (кипящие) - это самые низкие по качеству стали в виду того что раскисление в таких сталях проведено на низком уровне...спросите почему же они хорошо куються? ответ прост - остаточный марганец, это один из немногих элементов предающих пластичность стали... а теперь поясняю почему эти стали некачественны...при КИПЕ(окисление) удаляются не только остаточные элементы металлов такие как марганец, хром, титан, ванадий и т.д (пожалуй только три элемента наиболее часто встречающиеся в сталях не угорают никогда - N(никель), Cu(медь), Mo(молибден) как не крутите их только можно разбавлять но выжечь не удастся) еще есть одно важное преназначение КИПА - дефосворация!! фосфор вы никогда не удалите в востановительный период! это можно сделать только в период окисления, в период КИПА с выделением в шлак Р2О5, причем очень важно скачивать щлак и обновлять чтобы фосфор не востановился.... как известно что фосфор ухудшает все прочностные свойства сталей и наряду с серой еще и дает высокую трещеночувствительность....
поэтому мое мнение: не стоит искать стали КП вообще....лучше взять действительно рельсовые марки стали типа 65Г...тот же марганец и пластичность будет не хуже КП.
ЗЫ: как металлург могу проконсультировать по маркам стали и их свойствам...хоть и не кузнец, но закотовка рождается с стали которую сначала нужно еще сварить

К тому же, исторически доспехи делали и из более плохих сталей и ничего же, защищало все)))))

Посмотрите пжл видео ковка катаны, интересно послушать мнение литейщика по поводу изготовления отливки.

Поэтому я воздерживаюсь от комментариев, но мне кажеться это немного усовершенствованный и отточеный процесс сыродутного литья. Все же электрошлаковый переплав естьэлектрошлаковый.